Refinaria aumenta a produção com o DCS moderno. A quarta maior produtora de zinco do mundo estava experimentando dispendiosas paradas não planejadas, que levaram a mais de US $ 1.000.000 por hora e riscos operacionais e financeiros.
Inicialmente, a extração de minério de zinco não é uma tarefa fácil de separar de outros minerais e materiais, mas é muito mais difícil se o seu antigo sistema de controle não tiver peças sobressalentes, a perícia técnica e as capacidades de comunicação forem limitadas.
Estes foram alguns dos desafios técnicos enfrentados pelo NexaResources na refinaria de zinco perto de Lima, Peru. Muitas das tecnologias de automação e controle de processos tinham 15-20 anos e não tinham suporte para muitas peças de reposição ou muitos componentes mais antigos que precisavam de experiência, mesmo que fossem muito caros.
De acordo com Daniel Izarra, engenheiro de automação sênior da NexaResources, foi determinado que o fornecimento de algumas das peças sobressalentes seria cerca de 50 por cento do custo total de um projeto.
A Nexa utilizou um sistema de controle híbrido com o percentual 50 da Rockwell Automation e o percentual de 50 de outro fabricante DCS. Além da ameaça de envelhecimento, eles tinham servidores de conexão para cada sistema de controle que não podiam se comunicar uns com os outros, e mais de mil 700, o sinal permitia que o 60 fosse exibido em uma IHM com diferentes gráficos de operador.
O uso de dois tipos diferentes de estações de engenharia pela Nexa apresentou desafios em termos de treinamento de usuários, manutenção da experiência para ambas as estações e localização de peças de reposição. Isso significava que a manutenção preventiva não era uma opção.
Superando Incompatibilidade
Para a Nexa, que enfrentou esses desafios, a necessidade de substituir os sistemas de controle incompatíveis pela tecnologia moderna era muito clara e precisava ser feita sem afetar a produção. O tempo de fechamento foi limitado a apenas duas horas por semana e quatro horas por mês para completar a transição.
Nesse período restrito de tempo, eles precisavam continuar com desenhos antigos do sistema e conhecimentos técnicos limitados. A equipe de operações e o pessoal da refinaria conheciam os controles antigos e estavam preocupados que as alterações no cabeamento e na programação do sistema pudessem causar falhas nos processos.
A Izarra relata que a Nexa decidiu projetar as adições antigas do ControlLogix® e do CompactLogix ™ e integrar o restante dos controles do processo em um sistema de controle distribuído PlantPAx® unificado.
O escopo do projeto agora incluirá a atualização da rede de comunicação com uma Ethernet; renovação de estações de trabalho e servidores; incluiu a instalação de dois gabinetes de E / S remota (RIO) e a atualização de CPUs. Eles poderiam usar o protocolo ControlNet existente.
Para realizar esse projeto de transição de dois meses com risco mínimo e programação otimizada, Izarra explica que ele e sua equipe estão preparando antecipadamente os sinais, fiação e bornes da refinaria e agendando precisamente o tempo de inatividade da fábrica em blocos de duas e quatro horas que podem ser usados.
Ele acrescentou que eles treinaram na sala de controle existente, realizaram testes de aceitação de fábrica com os técnicos da Nexa, estabeleceram conexões iniciais com a nova plataforma RockwellAutomation e passaram por malhas de controle para cada área funcional.
Os antigos e os novos sistemas de controle usavam o mês 2-3 em paralelo, para que as pessoas pudessem se acostumar com a nova solução e o feedback pudesse ser compartilhado. Eles começaram com loops e sinais não críticos e mudaram de bomba para bomba. Ao pré-definir sinais e cabos, eles podiam fazer a maior parte da transição enquanto a fábrica estava funcionando e não precisavam esperar apenas por interrupções.
Otimização conquistada
Com a migração e atualização do sistema de controle, o Nexa alcançou inúmeras melhorias, incluindo:
• A confiabilidade do sistema de controle da aplicação de hidrometalurgia atinge 100 por cento
Incidentes de segurança devido ao desligamento do DCS foram reduzidos a zero
• Suporte técnico disponível
• Refinaria possui suas próprias peças de reposição
• Baixo custo devido à integração gradual da transição
A Nexa acredita que as seguintes lições importantes foram aprendidas para tornar um projeto de transição em uso bem sucedido:
• Programação de precisão
• Operadores e pessoal de manutenção devem estar envolvidos desde o início do projeto e continuar a comunicar e coordenar áreas críticas para o desenvolvimento do planejamento, controle e execução desses projetos.
• Aprovação de documentos técnicos necessários para evitar atrasos nos processos de resposta
• Um plano de emergência deve ser preparado e enviado para todas as áreas antes do início da transição.
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