É arte da inteligência prática com engenharia. Os profissionais tentam encontrar maneiras criativas de resolver e resolver problemas de larga escala. Algumas das maiores conquistas da engenharia na história começaram com obstáculos que aparentemente nunca foram superados, criando um valor enorme e contínuo após serem superados.
Você aumenta sua participação de mercado no setor de petróleo e gás, resolvendo grandes problemas. As empresas que identificam as dificuldades e correm o risco de superá-las também mantêm suas vantagens competitivas. A solução de problemas está embutida no DNA da empresa de recursos naturais anglo-francesa Perenco. A empresa, que possui projetos de petróleo e gás natural nos continentes da África, Ásia e América, cresceu ao trazer novos modelos de negócios ao mercado.
Um dos exemplos importantes da vontade de resolver o problema é a usina de processamento de gás natural de Sanaga, que fornece combustível para a usina de Kribi, no sudeste de Camarões. Em vez de construir um poço estacionário de gás natural do zero - um processo que pode levar anos para ser concluído - a Perenco decidiu em 2015 construir o primeiro navio de liquidação flutuante (FLNG) do mundo a partir de um navio convertido. O navio, denominado Hilli Episeyo, encurtou o processo de comissionamento por anos e criou um método mais flexível para extrair gás natural de áreas de difícil acesso, de acordo com os regulamentos nacionais.
A operação offshore de Sanaga é controlada pela Central de Processamento Central (CPF) de gás natural costeiro da Perenco em Bipaga. A planta de Bipaga obtém gás natural de Sanaga, produz condensado de gás natural liquefeito (GNL) após um processo de tratamento térmico baixo e produz gás de petróleo liquefeito como subproduto. Essas instalações fornecem à Perenco 1 milhão de 200 mil toneladas de capacidade de exportação de GNL e 26 mil toneladas de capacidade de produção no mercado doméstico de GNL usadas nas residências de Camarões.
Para modernizar ou mudar?
A operação do navio FLNG, o primeiro de seu tipo, requer processos industriais e segurança para fornecer controle a partir de uma variedade de centros de controle distribuídos. A produção de gás natural da CPF é o componente mais importante da coordenação da cadeia de suprimentos.
O sistema de controle distribuído (DCS) anterior da empresa teve problemas devido a várias dificuldades. Em primeiro lugar, o fato de os fatores de processo e segurança não terem sido ajustados adequadamente causou ineficiências operacionais. Segundo, a falta de dados de diagnóstico exigia que pessoal treinado estivesse no local para identificar e resolver problemas. Terceiro, a plataforma não tinha escalabilidade para aumentar a capacidade e, à medida que as operações no campo de gás da Sanaga se expandiram, isso se tornou um supressor.
Essas dificuldades surgiram ainda mais em um fracasso. Posteriormente, um problema de rede foi detectado e engenheiros especializados tiveram que ser trazidos para o campo. Resolver o problema significava uma semana de inatividade e um alto custo. Por esse motivo, os sistemas precisavam ser urgentemente mais autônomos e o retorno ao trabalho era mais rápido.
Isso exigiu que a Perenco fizesse uma escolha: modernizaria o sistema existente ou o substituiria completamente. Após uma análise aprofundada, a empresa decidiu mudar do DCS para um sistema integrado de controle e segurança de acesso remoto (ICSS) das operações centrais de dados do Peruaco, de Douala e Paris, onde estão as sedes local e central da empresa.
A Perenco assinou um contrato com nosso parceiro de soluções de longo prazo ITEC Engineering para atender a essas novas necessidades. A Engenharia da ITEC confiou à Rockwell Automation para realizar todo o escopo do projeto - desde a parte elétrica até a implantação de dispositivos de controle e a integração da planta ICSS.
Confiança construída em décadas
Existem relacionamentos profundamente enraizados entre Perenco, ITEC Engineering e Rockwell Automation. Como Rockwell, trabalhamos com a Perenco em diferentes locais e continentes há décadas. Como já temos algumas operações de tecnologia de segurança em Bipaga, tivemos a oportunidade de fornecer uma solução integrada para atender às necessidades da Perenco.
As negociações e as descobertas de custos sobre o projeto Bipaga começaram em 2017. Não seria barato substituir completamente o sistema existente por um novo. Enquanto a ITEC Engineering forneceu à Perenco detalhes de custo-benefício, o ICSS exigiu pré-investimento, mas os custos operacionais diários estavam ficando muito mais baratos do que na plataforma atual. O argumento do custo total de propriedade (TCO) foi muito atraente.
O debate sobre custos teve outra dimensão. A transição do Bipaga da plataforma antiga para um sistema completamente novo teve que ocorrer dentro de um prazo muito curto. A nova plataforma deveria ficar operacional em um ano ou custaria centenas de milhares de dólares para a Perenco todos os dias que o sistema não funcionasse.
Aqui, a força dos relacionamentos existentes entrou em jogo. Embora os riscos fossem tão altos, Perenco não podia dar esse negócio a uma empresa em que não podia confiar. A empresa sabia que o ITEC Engineerg entendia suas necessidades e faria da conformidade com os prazos do projeto sua principal prioridade. Como Rockwell Automation, também tivemos uma experiência séria no setor de petróleo e gás, e nosso forte relacionamento com as equipes de operações e segurança da Perenco nos tornou um forte fornecedor.
Trabalhando em estreita colaboração com a ITEC Engineering, criamos um roteiro ambicioso, mas acessível, durante o prazo de entrega do projeto. A ITEC Engineering foi responsável pelas especificações, projeto de engenharia e processos de automação; também poderíamos identificar as áreas e os possíveis problemas do sistema de controle distribuído PlantPAx (incluindo SIS, PCS e HIPPS), permitindo acesso remoto ao FLNG a partir das salas de controle Douala e Paris da Pereco via EthernetIP e conectividade.
Além disso, a ITEC Engineering desenvolveu um aplicativo móvel para Perenco. Esse aplicativo permitiu que a equipe sênior monitore as atividades de diagnóstico em tablets e reduziu a necessidade de gerenciamento de operações no local. Partes do PlantPAx foram pré-empacotadas, permitindo a integração de toda a infraestrutura em um aplicativo global, economizando uma enorme quantidade de tempo e custos de engenharia. Ao mudar para o fluxo de dados em tempo real, um ano após o início do projeto, a Perenco conseguiu 'voltar a chave' ao trabalho e ativar todas as partes.
Os prazos de entrega dos testes e aplicativos, que eram muito limitados, foram cumpridos e o tempo e o custo também foram menores.
Tudo ocorreu bem
Embora tenha passado apenas um ano desde que foi lançado, a Perenco já forneceu benefícios significativos que justificam sua decisão de mudar do sistema DCS original. Alguns desses benefícios são os seguintes:
- A escalabilidade está aumentando. O PlantPAx da Rockwell é construído na arquitetura multi-servidor. Isso significa que agora a Perenco pode facilmente expandir suas operações e adicionar novos processos. A empresa fez isso em outubro de 2019 e começou a usar sistemas adicionais sem interromper os processos a bordo ou o CPF.
- As competências de integração estão aumentando.A Perenco agora possui um ICSS eficiente que reúne todos os processos e sistemas de segurança em uma única arquitetura. Este sistema proporcionou enormes benefícios aos funcionários, especialmente nas instalações de Bipaga - no local ou em locais de acesso remoto. Uma vez que o sistema usa tecnologias Rockwell em muitas das instalações da Perenco, ele também forneceu um benefício mais amplo para a empresa, a Perenco até mesmo pediu a seus fornecedores que mudassem para o padrão Rockwell.
- Melhores diagnósticos podem ser feitos.A natureza de sistema aberto das tecnologias da Rockwell melhora significativamente a capacidade dos funcionários de TI da Perenco em monitorar o desempenho dos sistemas de processo e segurança no CPF e permite que eles reajam aos problemas muito mais rapidamente, sem a necessidade de engenharia da instalação. A Rockwell e a ITEC Engineering incluíram deliberadamente a equipe de TI da Perenco no processo de definição dos parâmetros do sistema para garantir maior conformidade e segurança de TI.
- A facilidade de uso está aumentando. O ICSS da Rockwell era uma abordagem muito mais precisa para a Perenco modernizar o sistema existente. A Perenco agora treina seus funcionários com muito mais facilidade no sistema e pode adicionar novos processos sem criar novos problemas.
Perenco teve uma experiência tão positiva que, apenas um ano após iniciar o PlantPAx, decidiu substituir completamente seu DCS e ter um sistema totalmente integrado em todas as suas operações. Um dos fatores mais importantes nessa decisão foi a Engenharia ITEC e seu relacionamento com nossos próprios profissionais. Juntos, usamos todas as nossas informações sobre a empresa para criar uma solução melhor, permitindo que a Perenco se mova mais rapidamente, continue a superar grandes problemas e obtenha grandes vantagens nas operações da Sanaga no futuro.
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