O projeto de modernização da fábrica implementado pela IDA Proses em sua Fábrica de Açúcar proporcionou um aumento de 20% na produção e uma economia de 30% na energia consumida. Murat Ağaçdiken, Diretor de Projeto de Processos e Serviços Técnicos da ©DA, explica os detalhes do projeto, que eles realizaram em cooperação com a Schneider Electric e garantem a produção de açúcar da mais alta qualidade com produção ininterrupta.
Como İDA Proses, prestamos serviços em automação industrial com nossa experiência de mais de 20 anos. Nossos principais produtos; Sistemas de controle e segurança baseados em DCS e PLC da marca Schneider Electric, software de gerenciamento de dados industriais, aplicativos de segurança cibernética OT / IoT e instrumentos de campo de processo. Temos muitos anos de parceria com a Schneider Electric. Consideramos nossa experiência e a poderosa linha de produtos da Schneider Electric como nossa maior vantagem no mercado. Trabalhamos com marcas / produtos muito fortes, como Ecostruxure M580 PLC, Citect Aveva Wonderware, Foxboro, Triconex dentro da Schneider Electric. Além disso, no segmento de CPG, prestamos serviços em controle de processos e gestão de dados industriais, sistemas de gestão da produção e aquisição de instrumentos de processo.
A INFRAESTRUTURA TECNOLÓGICA DA FÁBRICA FOI MODERNIZADA EM 4 MESES
Recentemente, assinamos um "Projeto de Modernização de Fábrica de Açúcar" de muito sucesso com a Schneider Electric. A Schneider Electric tem nos apoiado muito em todas as fases, desde a assinatura do contrato até a conclusão do projeto. Em 4 meses, modernizamos a infraestrutura tecnológica de toda a fábrica e programamos do zero as etapas de produção. O fato de que os processos de modernização de algumas fábricas de açúcar não puderam ser concluídos em 2 anos revela o quão difícil é o processo.
EVITANDO O COZIMENTO DE PRODUTOS NÃO PADRÃO
Todos os processos, desde a purificação do lodo na chegada da beterraba do campo até a Cava, até o açúcar do produto final, foram redesenhados. A fábrica de matérias-primas, filtros de prensa, cortadores, refinaria, forno de cal e sistemas de tratamento foram incluídos na arquitetura Ecostruxure Process Expert, que foi estabelecida para funcionar em sincronia. Nesta Fábrica de Açúcar, produzia-se o açúcar da mais alta qualidade da fábrica, com uma produção ininterrupta com o "método de queima contínua", que foi experimentado pela primeira vez na unidade da refinaria. Foi habilitado para preparar fermento em padrões mais elevados do que o cozimento em lote. O sistema é projetado de tal forma que pode mudar etapas para trás ou para frente quando uma situação indesejada ocorre durante o disparo. Desta forma, pode evitar o cozimento de produtos fora do padrão.
TODO O PROCESSO DE PRODUÇÃO É REGISTRO E RELATÓRIO
A etapa mais crítica das etapas de queima, "Passos de Elevação", foi retirada do controle do operador, formulada de acordo com as curvas de brix e nível e agora é realizada automaticamente. Esta inovação fornece atualizações contínuas e proporcionais, minimizando brx e mudanças de nível repentinas. A fase de secagem após o cozimento também é um dos pontos-chave do açúcar cuidadosamente preparado. Os novos algoritmos de controle deste processo são implementados no sistema. Todo o processo de produção é registrado retrospectivamente e relatado.
SOLO PREPARADO PARA A TRANSIÇÃO PARA A INDÚSTRIA 4.0
Um par de controladores M580 redundantes foi colocado em cada uma das Raw Factory, Refinery e Lime Quarry, servidores DCS redundantes no Centro e estações de operação nas salas de controle. A rede foi estabelecida em topologia em anel no sistema. Portanto, com sua capacidade de executar os comandos dados, tornou-se um sistema com uma "prontidão" muito alta.
PROCESSO INSTANTÂNEO E VALORES DE TENDÊNCIA PODEM SER SEGUIDOS
Os valores do processo monitorado foram transformados do nível de OT para o nível de TI, e as bases foram estabelecidas para o uso de ferramentas de "inteligência artificial", "aprendizado de máquina" e "gerenciamento de dados" no futuro. Ao integrar todos os pontos da fábrica ao sistema de controle, o processo instantâneo e os valores de tendência foram acessados pela web a partir de computadores executivos e telefones celulares. 8 mil toneladas de beterraba são cortadas diariamente na Fábrica de Açúcar. Enquanto o açúcar produzido com esse insumo girava em torno de mil toneladas no ano passado, neste ano são produzidas em média 200 toneladas de açúcar por dia com cozimento contínuo. Isso indica um aumento significativo de 20%. Novamente, com a queima contínua, conseguimos uma redução significativa na quantidade de energia consumida. As caldeiras a gás natural estão trabalhando para o vapor de que a fábrica precisa, e uma economia de até 30% é observada na energia consumida pelas caldeiras no ano passado e neste ano. Estamos muito felizes por fazer parte deste projeto. Gostaríamos de agradecer à equipe da Unidade de Negócios da Indústria Elétrica da Schneider por seu apoio constante do início ao fim do projeto, à equipe da Fábrica de Açúcar por confiar em nós neste projeto e por seu apoio infinito no campo e, claro, nossa equipe técnica do Processo IDA por concluir este projeto difícil sem problemas.
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